近日，一機集團北方創(chuàng)業(yè)公司成功完成了定制外貿(mào)鐵路敞車的產(chǎn)品交付。面對客戶提出的高標準要求和緊迫的交付周期，北創(chuàng)公司憑借精細化生產(chǎn)組織、庫存物資的深度優(yōu)化以及全鏈條的質(zhì)量管控措施，贏得了客戶“超預(yù)期”的高度贊譽。
面對交付難題，北創(chuàng)公司以精準計劃和快速響應(yīng)為核心，精心構(gòu)建起全流程生產(chǎn)管控體系。著眼于細化生產(chǎn)控制節(jié)點，明確技術(shù)固化、工裝設(shè)備準備、物料齊套、大部件首件鑒定、整車交驗等關(guān)鍵步驟，通過動態(tài)跟蹤，確保各節(jié)點完成率達100%。
為確保生產(chǎn)流程的順暢與高效，公司在內(nèi)部協(xié)作上下足功夫。構(gòu)建起跨部門的日清會機制，每日發(fā)布批量生產(chǎn)風(fēng)險問題清單，有效化解了底門組成、制動梁組成等關(guān)鍵難點大部件延期和扭桿質(zhì)量問題等20項風(fēng)險。同時，在全工序采用“單班+機動補位”模式，確保快速達產(chǎn)、穩(wěn)產(chǎn)，實現(xiàn)主線進度零延誤。
在確保產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，北創(chuàng)公司積極挖掘降本潛力，精準利用庫存材料，篩選歷史項目余料納入產(chǎn)品設(shè)計，通過規(guī)格改制、工藝適配，讓20噸鋼材、標準件等物資重獲“新生”，單車采購量減少1.28噸，直接節(jié)約成本6228元。為使成本管控貫穿生產(chǎn)全程，公司還將目光投向工藝優(yōu)化領(lǐng)域，錨定生產(chǎn)環(huán)節(jié)成本與效率的黃金平衡點，力求以更精細的工藝管理撬動更大效益。
在研發(fā)端，公司聚焦客戶需求，不斷優(yōu)化改進產(chǎn)品。針對定制外貿(mào)敞車復(fù)雜的裝卸工況環(huán)境和調(diào)車需求，研發(fā)團隊對底門托、爬梯結(jié)構(gòu)進行優(yōu)化升級，并將部分鉚接工藝改為焊接工藝，車輛的安全可靠性和人員操作、檢修適應(yīng)性得到顯著提升。在工藝端，公司大力推廣自動焊接技術(shù)的應(yīng)用，在大部件規(guī)則焊縫的焊接過程中，專機、機器人自動化焊接實現(xiàn)率超過60%，關(guān)鍵焊縫一次合格率達99.8%，車體平整度誤差嚴格控制在≤15mm的范圍內(nèi)，為車輛在復(fù)雜場景下的穩(wěn)定運行奠定了堅實根基。
（包頭市融媒體中心記者：郭健；通訊員：劉佳慧）
（編輯：吳存德；校對：霍曉霞；一讀：張飛；一審：張燕青；二審：賈星慧；三審：王睿）
